Машина непрерывного выдувного формования

Китайская машина непрерывного выдува Kaotesi представляет собой высокоэффективное формовочное оборудование в области переработки пластмасс. Его основная особенность заключается в том, что экструдер может непрерывно производить заготовки без необходимости периодических остановок и подходит для массового производства стандартизированных полых изделий. Он может завершить производство посредством непрерывного цикла «экструзия-формование заготовки-выдувное формование-охлаждение-извлечение». Конкретные шаги заключаются в следующем:

(1) Экструзия пластификации сырья: гранулированные пластмассы (такие как ПЭ, ПП, ПВХ) поступают в экструдер из бункера, а затем сжимаются, сдвигаются и нагреваются под действием вращения шнека (диапазон температур 150-250°C, регулируется в зависимости от материала) и, наконец, образуют равномерно расплавленный пластифицированный расплав. Расплав непрерывно выдавливается через кольцевую матрицу головки машины с образованием трубчатой ​​заготовки, которая перемещается вертикально вниз (метод продувки вниз) или вверх (метод продувки вверх), при этом толщина заготовки контролируется регулировочным кольцом внутри головки машины (точность ±0,1 мм).

(2) Зажатие заготовки и выдувное формование: комплекты возвратно-поступательных или вращающихся форм (с несколькими формами, работающими поочередно) перемещаются под заготовку, чтобы зажать и разрезать нижний конец заготовки (обычно при методе с выдувом вниз) или покрыть заготовку сверху (метод с выдувом вверх). После закрытия формы через иглу или воздушные отверстия формы подается сжатый воздух (давление 0,5–2 МПа), в результате чего заготовка расширяется под давлением воздуха и прилипает к внутренней стенке формы, образуя полую форму (например, бочки, бутылки, банки), соответствующую полости формы.

(3) Охлаждение и извлечение из формы: внутри формы циркулирует охлаждающая вода (температура воды 15-30°C) или сжатый воздух для быстрого отвода тепла от заготовки, что позволяет ей затвердеть и принять форму в течение 10-30 секунд.

При открытии формы готовое изделие извлекается манипулятором или конвейерной лентой, а заготовка следующего этапа уже экструдирована для поступления в следующий цикл. Кроме того, наше оборудование имеет следующие основные технические характеристики:

(1) Контроль толщины стенок заготовки: контроллер толщины стенки с сервоприводом динамически регулирует зазор матрицы во время экструзии заготовки, чтобы компенсировать неравномерность толщины стенок, вызванную провисанием заготовки (например, увеличивая толщину нижней стенки контейнера на 30%).

(2) Технология многослойной совместной экструзии: оснащенная несколькими экструдерами, она может производить многослойные композитные продукты (например, трехслойные структуры PE/PA/PE) для улучшения барьерных свойств (для упаковки пищевых продуктов) или механической прочности (промышленные бочки). Наши машины доступны в различных моделях с одной и двумя станциями, подходящих для производства бутылок для напитков, кувшинов для масла, бутылок с пестицидами, косметических бутылок, медицинских бутылок и т. д.

Kaotesi предлагает не только машины непрерывного выдувного формования емкостью 1 л, но и машины непрерывного выдувного формования 2 л/5 л/12 л. Они сочетают в себе интеллект и высокую производительность, обладая следующими функциональными характеристиками:

(1) Оптимизация эффективности производства: обеспечивает быструю смену пресс-формы с помощью цилиндра перемещения пресс-формы, что значительно сокращает время смены пресс-форм и поддерживает переключение между несколькими вариантами; осуществляет автоматический контроль толщины стенок, позволяя одним щелчком мыши вызвать кривые толщины стенок с помощью предварительно сохраненных формул продукта, чтобы уменьшить потери при пробном формовании.

(2) Обеспечение качества продукции: у нас есть система контроля давления расплава, а на головке штампа установлен датчик давления (точность ±0,1 МПа), который может обеспечивать обратную связь в режиме реального времени об изменениях вязкости расплава и автоматически регулировать скорость шнека. Оборудование также может быть оснащено системой визуального контроля и встроенной ПЗС-камерой для обнаружения размеров продукта (например, погрешность диаметра ≤±1 мм) и дефектов поверхности (таких как пузырьки, следы сварных швов и т. д.) в режиме онлайн и удаления дефектных продуктов.

(3) Энергосберегающая и экологически чистая конструкция: мы используем частотно-регулируемый привод, а винтовой двигатель и насос охлаждающей воды управляются инвертором. Потребление энергии снижается на 20–30 % при работе не с полной нагрузкой.

(4) Удобство эксплуатации и обслуживания: оборудование оснащено человеко-машинным интерфейсом с сенсорным экраном размером 12–15 дюймов, который может поддерживать работу на нескольких языках (китайский/английский) и отображение производственных данных в режиме реального времени (производительность, энергопотребление, уровень дефектов). Имеет модульное обслуживание, при котором шнек экструдера можно полностью вытащить для очистки, а в контурах воды и воздуха формы используются быстросъемные интерфейсы, что сокращает время обслуживания на 50%.

Машины непрерывного выдувного формования, разработанные Kaotesi, в целом состоят из пяти основных систем:

(1) Экструзионная система включает в себя шнек, цилиндр, головку машины и насос расплава.

(2) Система головки станка включает головку центральной подачи (для устранения линий слияния), матрицу (Φ≤135 мм) и 100-точечный контроллер толщины стенки.

(3) В системе зажима используется гидравлический зажим с двойной тягой, шариковая линейная направляющая и передача формы с зубчатой ​​рейкой.

(4) Гидравлическая и пневматическая система использует сервомасляный насос (Sumitomo, Япония), пропорциональный клапан и воздушный резервуар, что позволяет снизить потребление энергии на 90%, а время отклика составляет <50 мс.

(5) Система управления использует серводвигатель, редуктор, контроллер ПЛК и сенсорный экран и может поддерживать хранение рецептов и удаленный мониторинг.

В основе оборудования лежат три основных технических принципа: бесшовное циклическое формование (поступательно-вращательная передача), точное управление потоком (100-точечный сервоклапан по толщине стенки) и эффективный контроль температуры (зона ±1 ℃), что позволяет обеспечить эффективное производство пластиковых контейнеров малого и среднего размера. Его основная ценность заключается в:

(1) Экономичность: по сравнению с оборудованием периодического действия это оборудование может экономить энергию более чем на 30%, что подходит для крупных заказов клиентов.

(2) Гибкость: наше оборудование поддерживает быструю смену пресс-формы + конфигурацию с несколькими головками, поэтому оно может поддерживать мелкосерийное и разнообразное производство.

(3) Обеспечение качества: исключает задержку и деградацию расплава в аккумуляторном процессе, особенно для медицинских изделий из ПВХ.