Литьевая машина

Kaotesi — китайский поставщик термопластавтоматов. Это промышленное оборудование, которое формирует пластиковые изделия путем нагрева и плавления пластикового сырья, впрыскивания его в полость формы под высоким давлением и скоростью, а также охлаждения и отверждения. Его основным принципом является циклический процесс «пластификация + литье + формование», который позволяет производить различные продукты, от крошечных прецизионных деталей до крупных структурных компонентов, широко используемых в автомобилестроении, электронике, медицине, упаковке, бытовой технике и других областях. Существующие термопластавтоматы в основном имеют усилие смыкания от 10 до 4000 т, объем впрыска от 5 г до 73 000 г и две серии: энергосберегающую термопластавтомат с сервоприводом и среднескоростную термопластавтомат .

Рабочий процесс условно можно разделить на следующие 5 этапов:

(1) Стадия пластификации: пластиковые частицы плавятся в однородный расплав за счет трения вращения шнека и внешнего нагрева в цилиндре.

(2) Этап впрыска: шнек или плунжер впрыскивает расплавленный пластик в закрытую полость формы под высоким давлением (50-200 МПа) и с высокой скоростью.

(3) Стадия поддержания давления: поддержание давления для предотвращения обратного течения расплава и добавления дополнительных материалов, необходимых для охлаждения и усадки.

(4) Стадия охлаждения: циркулирующая охлаждающая вода в форме затвердевает и придает изделию форму.

(5) Этап извлечения из формы: зажимной механизм открывает форму, а выталкивающий штифт выталкивает изделие.

Ориентируясь на потребности клиентов, мы разрабатываем инновационные приложения для композитных материалов/композитных процессов, чтобы предоставить клиентам комплексные технические решения. Кроме того, мы разрушаем традиционные идеи разработки машин для литья под давлением, а также исследуем и разрабатываем технологии процесса формования компонентов, которые объединяют различные материалы, такие как пластмассы, легкие сплавы, волокна и резина, а также несколько процессов, чтобы предоставить клиентам профессиональные и ведущие инженерные решения для литья под давлением. Компания придерживается бизнес-философии «Качество прежде всего, честность, реформы и инновации» и, углубляя внутренний рынок, продолжает расширяться на международные рынки, такие как Европа, Америка, Ближний Восток, Юго-Восточная Азия и Африка, завоевывая единодушную похвалу и высокое доверие новых и старых клиентов.

Эти машины состоят из пяти основных систем, которые работают вместе для достижения точного формования:

(1) Система впрыска (ядро пластификации и впрыска): она состоит из бункера, шнека, цилиндра, сопла, нагревательной катушки и передаточного устройства. Винт обычно изготавливается из азотированной стали 38CrMoAlA с твердостью поверхности ≥HV1000, что обеспечивает устойчивость к коррозии и износу. Эта часть осуществляет транспортировку, плавление, гомогенизацию и количественный впрыск пластмасс с точностью объема впрыска до ±1%.

(2) Система зажима (ядро установки и зажима формы): она состоит из подвижной плиты, неподвижной плиты, направляющих колонн, зажимного цилиндра и механизма выталкивания. Усилие зажима создается за счет тяги цилиндра или усиления коленно-рычажного механизма, а формула расчета: усилие зажима (тонны) = площадь проекции формы (см²) × давление в полости (МПа) × коэффициент запаса прочности (1,1–1,3).

(3) Гидравлическая система (ядро силового привода): она состоит из масляного насоса (шестеренчатый/лопастной насос/сервонасос), цилиндров, комплектов клапанов, масляного бака и охладителя. Сервосистема энергосбережения экономит 30–70 % энергии по сравнению с традиционными насосами с фиксированным рабочим объемом, повышает скорость срабатывания на 50 % и удерживает колебания температуры масла в пределах ≤±2 ℃. Кроме того, применяется электрогидравлический гибридный привод, в котором зажим осуществляется с помощью электродвигателя, а впрыск — с помощью гидравлического давления, чтобы сбалансировать требования к высокой скорости и высокому давлению.

(4) Электрическая система управления (ядро интеллектуального управления): она состоит из контроллера ПЛК (например, Siemens, Mitsubishi), ЧМИ с сенсорным экраном, датчиков (температуры, давления, положения) и сервоприводов. Он поддерживает многоступенчатое управление процессом и сегментированные настройки скорости впрыска, давления и температуры (например, низкоскоростное заполнение формы и высокоскоростное удержание давления). Защита пресс-формы при низком давлении достигается с помощью электронной линейки или датчика давления для обеспечения точности пресс-формы. Кроме того, отслеживание данных осуществляется путем записи параметров производства (время цикла, процент брака, энергопотребление).

(5) Система нагрева/охлаждения (контроль температуры процесса): В цилиндре используется электромагнитный или керамический нагрев с плотностью мощности нагрева 3-5 Вт/см² и точностью контроля температуры ±1 ℃; В форме используется спиральная циркуляция воды с перегородкой и регулятором температуры формы (точность ±0,5 ℃), что увеличивает эффективность охлаждения на 20%.

Основные функции и технологические преимущества термопластавтоматов производства Kaotesi заключаются в следующем:

(1) Возможность высокоточного формования: за счет использования серводвигателей для контроля положения винта (точность ± 0,01 мм) и обеспечения равномерной температуры формы (± 1 ℃) допуск продукта достигается на уровне ± 0,05 мм; Поддерживаются высокоглянцевые формы (шероховатость Ra<0,05 мкм), что позволяет производить прозрачные изделия (например, оптические линзы) без последующей полировки.

(2) Эффективность производства: время цикла высокоскоростных моделей может быть сокращено до менее чем 5 секунд (например, тонкостенная упаковочная продукция); Многогнездные формы в сочетании с горячеканальными системами увеличивают производительность в 3-5 раз.

(3) Энергосбережение и защита окружающей среды: потребление энергии в режиме ожидания составляет <1 кВт, а потребление энергии при производстве снижается более чем на 40% по сравнению с традиционными моделями; поддержка до 30% переработанного материала (переизмельчение) с помощью бункерных сушилок для снижения содержания влаги в сырье.

(4) Автоматизация и интеллект: интегрированы с манипуляторами (например, пятиосными сервороботами), системами визуального контроля (коэффициент распознавания дефектов 99%), автоматическими упаковочными линиями, а также поддержкой удаленной настройки параметров и раннего предупреждения о неисправностях.

(5) Совместимость с пресс-формами и гибкость производства: оснащение гидравлическими/электрическими устройствами смены пресс-форм позволяет сократить время смены пресс-форм до 10 минут; благодаря быстрой смене компонентов шнека/цилиндра замена материала (например, PE/ABS/PC) может быть произведена в течение 2 часов.

Благодаря этим техническим характеристикам наши машины стали одним из наиболее широко используемых устройств в области обработки пластмасс, а их технологическое развитие развивается в сторону высокой скорости, точности, интеллекта и экологичности для постоянного удовлетворения высокотехнологичных производственных потребностей.